x

Polecamy przeczytać

Polecany artykuł

Ultralekka konstrukcja samochodu

26.01.2013, 12:07 przez Bogusław Korzeniowski

Dzięki swej szerokiej, specjalistycznej wiedzy na temat materiałoznawstwa, projektanci Audi odpowiedzialni za konstrukcję karoserii, nie ograniczyli się do zastosowania w niej tylko jednego określonego materiału, lecz w optymalny sposób użyli wielu odpowiednio dobranych surowców.

Wykorzystując wiele tworzyw, kierowali się maksymą: właściwy materiał na właściwym miejscu, w celu zapewnienia optymalnej funkcjonalności.

Konstrukcja przedziału pasażerskiego, dzięki wysoce zaawansowanym technicznie komponentom z hartowanych stopów stali jest mocna i równocześnie lekka. Zanim elementy te zostaną podane procesowi obróbki plastycznej, podgrzewa się je w piecu przelotowym do prawie 1 000 stopni Celsjusza i bezpośrednio potem, z wykorzystaniem chłodzonych wodą pras, schładza do temperatury 200 stopni Celsjusza. Dzięki tej ekstremalnej różnicy temperatur, powstaje połączenie żelaza i węgla cechujące się bardzo wysoką wytrzymałością na rozciąganie.

Elementy wykonane z tak hartowanych stopów mogą mieć stosunkowo cienką grubość ścianek i dlatego niewiele ważą. Hartowane stopy stali stanowią ok. 25 procent całej karoserii. Znaleźć je można w strefie łączącej przednią część auta z przedziałem pasażerskim, przy słupkach A, w łukach dachu, tunelu centralnym, progach i w podłodze. Tzw. tailoredrolled blank, wykonana technologią walcowania blacha nadwozia w strefie łączącej podłogę z tylną częścią pojazdu, składa się z jedenastu osobnych segmentów pięciu różnych grubości. Słupki B również wykonano z najwyższej jakości stali. W dolnej części są nieco bardziej giętkie niż w górnej, co wynika z założenia, że w przypadku zderzenia bocznego muszą zredukować energię. Hartowane stopy stali obniżają łącznie ciężar przedziału pasażerskiego nowego Audi A3 Sportback o 37 kg(w stosunku do poprzedniego modelu).

Dobrej jakości stal o najwyższej wytrzymałości znajduje się również przy podłużnicach i w podłodze przedziału pasażerskiego. Z aluminium natomiast wykonano maskę, błotniki, ramę pomocniczą osi przedniej i profil za przednim zderzakiem, służący jako absorber pochłaniający siłę zderzenia. Łącznie, aluminiowe elementy pozwoliły na zmniejszenie ciężaru Audi A3 Sportback o ok. dwanaście kilogramów. Ponadto przyczyniły się do lepszego podziału obciążeń między osiami.

Obróbka elementów z aluminium zastosowanych w konstrukcji karoserii i ich zespolenie z częściami stalowymi jest trudnym zadaniem. Podobnie w przypadku spawania hartowanych elementów powleczonych antykorozyjną warstwą ze stopu aluminium i krzemu. Audi korzysta tutaj ze swojej obszernej wiedzy i doświadczenia na temat ultralekkiej konstrukcji. W modelach TT wypróbowane metody spajania stosowane są już od lat. W konstrukcji karoserii nowego Audi A3 Sportback zastosowano zupełnie odmienne technologie zespalania, w tym również klejenie, ściskanie i nitowanie.

Połączenie ściany bocznej i dachu - oba te elementy są ze stali – wykonano za pomocą spawu plazmowego. Dozwolony margines tolerancji wynosi tu zaledwie parę dziesiętnych milimetra. Gotowy spaw jest polerowany przy pomocy szczotek. Powstały w ten sposób, praktycznie niewidoczny szew, jest doskonałym przykładem precyzyjnego myślenia obowiązującego w Audi.

Inaczej niż w poprzednim modelu, drzwi i obramowania okien są wytłoczone z jednego elementu, co również pozwala zaoszczędzić na ciężarze. Zawiasy u drzwi mają nową, komfortową blokadę mechaniczną.

czytaj dalej »

Podobne artykuły

Do kawy
Najdziwniejsze pojazdy
brak komentarzy
Do kawy
Zgadnij, co to za auto!
4 komentarze

Dodaj komentarz

Ogłoszenia motoryzacyjne

Marka:
Model:
ogłoszeń

Facebook

Najciekawsze oferty

Artykuły polecane

Premiery

Aktualności

Copyright © 2021 CR PLUS Sp. z o.o.